L’arrivée de l’ordinateur et des modeleurs 3D a grandement simplifié la construction de volumes dans l’espace, le calcul de leurs intersections et le développement à plat. La difficulté est plutôt à la base, c’est-à-dire au niveau des paramètres. Comme le tube doit se greffer à une coque rigide, il doit être fait pour en épouser la forme. Or, généralement il n’y a pas de modèle numérisé de la coque et il faut travailler à partir d’un relevé douteux pour en déduire la position des axes, quelque part à ± 25 cm de la coque (10"). La chose se complique si le tube est conique à cause de l’absence de repère constant. La construction géométrique de ce type de forme passe toujours par les axes et ce sont elles qu’il faut d’abord définir.

Dans un tel projet, un autre volet important du travail consiste à optimiser l’utilisation du matériel. La forte pression et les conditions auxquelles sont soumis les pneumatiques commandent une membrane de haute qualité et par conséquent dispendieuse. Il est donc de mise d’organiser la disposition des patrons (layout) de manière à réduire et même éviter les vides. Dans certains cas, il est avantageux de reprendre la géométrie en réduisant un peu le diamètre du tube. Si ce n’est pas significatif pour la performance, ça peut l’être pour le coût de production.

Le design d’un kiosque pneumatique est très semblable à celui d’un bateau en ce sens que dans les deux cas, il s’agit d’un assemblage de cylindres dans l’espace. L’avantage, c’est une plus grande liberté. Il n’est pas nécessaire de se conformer à une forme pré-définie comme une coque. Il suffit d’avoir les dimensions hors tout et la grosseur désirée pour les tubes. Ensuite, il s’agit de se conformer aux règles de l’art et c’en est fait de la construction géométrique.