Robert Charbonneau, Designer et inventeur

Membre de l'Association des Designers Industriels du Québec (ADIQ)

Gonflables à Cellule Close

Toutes les structures gonflables de grandes dimensions et même la majorité des effigies sont alimentées de manière continue par des systèmes de soufflerie. La pression maintenue par ces systèmes est relativement faible. Les pneumatiques à cellule close par contre, comme le nom l’indique, sont dépourvus de système de soufflerie et sont nécessairement parfaitement étanches. Ils sont faits de matériaux robustes et assemblés avec soin par soudure. Ils

sont conçus pour maintenir une pression de cent fois supérieure à celle des gonflables à soufflerie. Ce sont deux univers différents, mais ils sont régis par les mêmes lois de physique élémentaire.

 

Mon expertise est davantage en rapport avec les structures gonflables du genre bâtiment et j’en connais très peu sur les bateaux. Cependant, pour ce qui est de la géométrie du tube d’un bateau pneumatique, les règles de l’art sont sensiblement les mêmes. Ainsi, pendant plusieurs années, j'ai développé les nouveaux modèles de tubes pour un manufacturier de bateaux et autres produits à cellule close. En fait, mon travail se limitait à la géométrie et particulièrement en ce qui a trait aux patrons de coupe. Tous les gréements restaient l’affaire du manufacturier.

L’arrivée de l’ordinateur et des modeleurs 3D a grandement simplifié la construction de volumes dans l’espace, le calcul de leurs intersections et le développement à plat. La difficulté est plutôt à la base, c’est-à-dire au niveau des paramètres. Comme le tube doit se greffer à une coque rigide, il doit être fait pour en épouser la forme. Or, généralement il n’y a pas de modèle numérisé de la coque et il faut travailler à partir d’un relevé douteux pour en déduire la position des axes, quelque part à ± 25 cm de la coque (10"). La chose se complique si le tube est conique à cause de l’absence de repère constant. La construction géométrique de ce type de forme passe toujours par les axes et ce sont elles qu’il faut d’abord définir.

Dans un tel projet, un autre volet important du travail consiste à optimiser l’utilisation du matériel. La forte pression et les conditions auxquelles sont soumis les pneumatiques commandent une membrane de haute qualité et par conséquent dispendieuse. Il est donc de mise d’organiser la disposition des patrons (layout) de manière à réduire et même éviter les vides. Dans certains cas, il est avantageux de reprendre la géométrie en réduisant un peu le diamètre du tube. Si ce n’est pas significatif pour la performance, ça peut l’être pour le coût de production.

Comparaison entre un tube de 10" (25cm) et un de 9 5/8" (24,4 cm)

Le design d’un kiosque pneumatique est très semblable à celui d’un bateau en ce sens que dans les deux cas, il s’agit d’un assemblage de cylindres dans l’espace. L’avantage, c’est une plus grande liberté. Il n’est pas nécessaire de se conformer à une forme pré-définie comme une coque. Il suffit d’avoir les dimensions hors tout et la grosseur désirée pour les tubes. Ensuite, il s’agit de se conformer aux règles de l’art et c’en est fait de la construction géométrique.

Comme c'est un produit fabriqué sur commande, il peut être aux couleurs  du client. De plus, avec l'impression par sublimation, il n'y a plus vraiment de limite. On peut l'utiliser seul ou en grappe et selon différents formats.

Robert Charbonneau, Designer et inventeur

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